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      CN/EN

      CASE STUDY案例中心

      整線檢測方案,實現精益生產

      2017/6/23 15:47:21 瀏覽量:4349

      公司背景 
      V. 電子科技(簡稱 V.公司),是一家國際電子EMS制造服務供應商,在全球許多國家設有10間工廠,主要提供高端多層印刷電路板和電子裝配解決方案。產品及服務包括:線路板制造、線路板組裝、系統組裝等。其中PCB制造在全球同行業處于領先地位。集團主要市場為電信、數據通信行業、汽車電子、工業及儀器儀表行業、大型機柜。主要客戶為歐美國際領先企業,包括世界500強公司和國內通訊行業領導者。

       

      客戶需求  
      傳統的SMT生產線通常需要較多的檢測操作人員,而自動化的檢測方案通過軟件系統的介入,不僅可以更高效的檢測和追蹤缺陷,提升品質,同時更能減少人力成本。 
      為此,V.公司希望尋找一套完整串聯,全程互動監控的檢測方案,使得SPI, 爐前AOI及爐后AOI充分互動,實現生產效益的真正提升。 

      挑戰與優勢  
      美亞通過與V. 公司多次就此需求進行技術溝通與探討,準確把握并解讀上述需求;提出了設備與軟件無縫集成的自動化檢測方案: 
      印刷機、SPI 的CLOSE LOOP; 
      SPI、爐前AOI 、 爐后AOI 的三點照合(Tracker); 
      RMS (Remote Management System)遠程監控系統; 
      并充分實現此檢測方案與原有生產設備的協調配合。 
      綜上所述,此次整線檢測方案的優勢有: 
      通過三點照合和RMS,使得單一檢測設備功能得到增值,對生產制程進行持續追蹤的同時最大限度節約人力成本,達成精益生產的目的。 

      方案亮點  
      隨著近年來人力成本的持續上漲,制造型企業面臨著嚴重的勞動力短缺及越來越嚴峻的市場競爭環境。 
      然而,傳統的SMT生產線每條產線大約需要3-5名檢測操作人員,且操作人員常常忙于應付各種維修與檢查,以排除生產品質不良。 
      V. 公司通過美亞此次提出的檢測方案,使用三點照合(Tracker)及遠程監控(RMS)系統,結合SPI +2D AOI (爐前)+3DAOI(爐后)的方案設計,僅在項目評估階段,已成功使得原有生產線做到減員增效,評估測試數據顯示: 
      1,產線自動化程度有了明顯提高后,僅需一名RMS操作人員便可操控多條產線的數臺SPI及AOI設備,并且以遠程、不間斷的方式對全部檢測設備進行程式優化; 
      2,在減少人力的前提下,品質檢測直通率較原有提升了15%; 
      3,經過調試后,AOI設備已穩定配合生產,誤判率也由原有產線的1200PPM降至820PPM 。 
      對此, V. 公司相關項目成員均表示對評估結果表示非常滿意,并確定了整線檢測方案的采購。 

      方案結論  
      1.   成本節約:  
      通過RMS系統遠程操控,僅1個操作員便可控制8-10臺檢測設備,有效節約人力. 
      2.   品質檢測直通率提升 : 
      品質檢測直通率較競爭對手產線提升15%. 
      3.   精益生產: 
      三點照合可以實現高效地生產品質分析及改善,至少節約50%的品質追蹤時間,從而提升品質和工藝控制能力,實現精益生產.


      客戶的話 


      “高效的檢測能力,使得生產工藝品質得到保證,檢測所需的工作量也減少了。我們估計目前汽車電子產品生產線所需的檢測人員至少可以減少8名,我們的成本將得到控制,這意味著我們的競爭力大幅度提高了?!?/p>


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